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Ein Schneckenfördersystem mit der richtigen Ausfüh-rungsstufe gewährleistet optimale Transporteffizienz

Ein Schneckenfördersystem besteht aus einem Trog (Gehäuse) und einer rotieren-den Schnecke. Die richtige Kombination beider Bestandteile stellt sicher, dass ein Produkt mittels Vortrieb von Punkt A nach Punkt B transportiert wird. Um diesen Prozess so reibungslos wie möglich verlaufen zu lassen, hat Van Beek sieben Aus-führungsstufen entwickelt. Innerhalb dieser Ausführungsstufen gibt es zwei Varian-ten: gewalzte Schnecken oder aus einzelnen Schneckenflügelsegmenten hergestell-te Schnecken. Aber was ist eigentlich die optimale Kombination und warum ist eine hochglanzpolierte Schnecke nicht unbedingt für den Transport aller Produkte ge-eignet?

Bevor wir auf die verschiedenen Ausführungsstufen eingehen, möchten wir zunächst kurz den Unterschied zwischen einer gewalzten Schnecke und einer aus einzelnen Schneckenflügelsegmenten hergestellten Schnecke erläutern. Falls die Materialart und die mechanische Qualität beider Schrauben ähnlich sind, liegt der Unterschied hauptsächlich in der Konstruktion. Die Oberfläche einer gewalzten Schnecke ist zum Beispiel gröber und kann schneller hergestellt werden als eine Schnecke, die aus einzelnen Schneckenflügelsegmenten besteht (Abbildungen x,x und x). Darüber hinaus haben gewalzte Schnecken eine sich verjüngende Flügelstärke, während eine Schnecke mit einzelnen Flügelsegmenten eine gleichbleibende Flügelstärke hat. Durch das von Van Beek selbst entwickelte Walzverfahren entsteht ein sehr formstabiles Produkt, da das Schneckengewinde direkt um die Schneckenwelle gewalzt wird, daher die Bezeichnung „gewalzte“ Schnecke. Bei diesem Verfahren wird das Ausgangsmaterial zwischen zwei konischen Walzen um das Rohr gepresst (gewalzt). So wird eine sich von innen nach außen verjüngende Flügelstärke erreicht. Eine innovative Lösung, die die Konstruktion selbst nicht beeinträchtigt.

Glatter ist nicht immer besser
Während die Herstellung von gewalzten Schnecken rein maschinell erfolgt, erfordert die Herstellung von Schnecken mit einzelnen Flügelsegmenten 90 Prozent an Handarbeit. Da die Schneckenflügel bei dieser Ausführung aus Blech geschnitten und dann mit einer hydraulischen Presse die richtige Steigung hergestellt wird, entsteht nach der Befestigung am Schneckenrohr eine glatte Oberfläche. Die Ausführung 7 ist sogar mit einer hochglanzpolierten Schnecke erhältlich, die Produkte strömungsgünstig transportiert. Diese hochwertige Ausführung sorgt auch für Missverständnisse. Entgegen der Erwartung ist dieses Glanzstück nicht unbedingt für den Transport sämtlicher Produkte geeignet. „Kunden denken oft ‚je glatter die Schnecke, desto besser‘, aber das Gegenteil ist der Fall. Die glatte Oberfläche kann nämlich dazu führen, dass das Produkt an der Schnecke haften bleibt. Eine Schnecke mit einer raueren Oberfläche ist in manchen Fällen besser geeignet, um ein Festkleben zu verhindern“, sagt Eric de Jong, Manager Operations bei Van Beek.

Transporteffizienz
Das Geheimnis liegt in der richtigen Kombination von Schnecke und Trog. Beide Konstruktionselemente sind für den Transport des Produkts von Bedeutung. Die Schnecke schiebt das Produkt vorwärts, wobei die Bewegung des Produkts allerdings auch von der Ausführung des Trogs abhängt. Zusammenfassend lässt sich sagen: Der Transport des Produkts ist das Ergebnis von Bewegung und Reibung. Darüber hinaus ist bei Produkten, die keine Anhaftung oder Verschmutzung verursachen, mit Schnecken mit einzelnen Flügelsegmenten, eine höhere Ausführungsstufe erreichbar. „Eine schlechte Auswahl wirkt sich zweifellos auf die Transporteffizienz aus“, so De Jong.

Eine Schnecke für jeden Industriezweig
Es sind vor allem große Chemiekonzerne wie DSM und Shell sowie pharmazeutische Unternehmen, bei denen unsere Ausführung 7 zum Einsatz kommt. Unternehmen aus dem Lebensmittelbereich hingegen entscheiden sich häufig für die Ausführung 5 oder 6, da diese neben den reibungslosen Transporteigenschaften auch die hygienischen Aspekte aufgrund der fein geschliffenen, glatten Schnecken sehr zu schätzen wissen. Dadurch haben Bakterien kaum Gelegenheit, sich in Ritzen und Löchern festzusetzen.

Ganz anders verhält es sich zum Beispiel bei den gewalzten, rauen, völlig ungeschliffenen Ausführungen 1 und 2 , die sich besonders gut für die Recyclingindustrie für geschredderte Kunststoffflocken oder den Transport von Gummigranulat eignen. Die Ausführungen 3 und 4 sind die am häufigsten gewählten Ausführungsstufen für komplette Schneckenfördersysteme von Van Beek. Während des Produktionsprozesses werden diese Schnecken glasperlengestrahlt bzw. nassgestrahlt. Dadurch ist die Oberfläche der Schnecke hervorragend für den Transport von Halbfabrikaten geeignet.

Weiterentwicklung
Van Beek wäre nicht Van Beek, wenn wir nicht ständig Neuerungen entwickeln würden. Dies gilt selbstverständlich auch für die Herstellung von Schnecken mit einzelnen Flü-gelsegmenten, einem intensiven Prozess, der derzeit zu 90 Prozent aus Handarbeit be-steht. De Jong: „Wir arbeiten derzeit an der Entwicklung einer Maschine zum Schleifen und Polieren dieser Schnecken, eine arbeitsintensive Arbeit, die bislang überwiegend von Hand ausgeführt wird“.

 

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