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In der neuen Ammoniumsulfatfabrik, die DSM in Geleen (den Niederlanden) errichten lässt, sollen 17 Schneckenförderanlagen von Van Beek eingesetzt werden. Diese Fördersysteme spielen eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Ammoniumsulfat. Dieser Stoff, der hauptsächlich als Kunstdünger eingesetzt wird, kann auch als Rohstoff für Medikamente und Lebensmittel dienen.<\/p>\n
Die Errichtung der wesentlich effizienteren neuen Fabrik begann bereits 2012 unter dem Projektnamen „Next Generation Sulfa“. Gelöstes Ammoniumsulfat ist ein Restprodukt der Caprolactamfabrik von DSM (Caprolactam ist ein Rohstoff für Nylon 6). Nach gut 40 Jahren steht die Ersetzung der Ammoniumsulfatfabrik an. Aus der Caprolactamfabrik kommt ein konstanter Ammoniumsulfatlösungstrom. Da die neue Fabrik gleich neben der Caprolactamfabrik errichtet wird, kann das anfallende Ammoniumsulfat sofort verarbeitet werden.<\/p>\n
Die Verarbeitung von Ammoniumsulfat<\/strong><\/p>\n Der Speisestrom der neuen Fabrik wird zu einem Kristallisator gepumpt, wo die Mischung eingedampft wird. Die dadurch entstehende Übersättigung führt zur Bildung von Ammoniumsulfatkristallen (festem Ammoniumsulfat). Die Kristalle wachsen, bis festes Ammoniumsulfat entstanden ist. In einer Zentrifuge werden die Flüssigkeit und Kristalle anschließend voneinander getrennt. Danach wird das Produkt getrocknet, gesiebt und eingelagert.<\/p>\n In welchen dieser Prozessabschnitte die 17 Schneckenförderanlagen von Van Beek eingesetzt werden? Zwölf der siebzehn Schneckenförderer (Trogschnecken) befinden sich auf dem Transportweg der noch feuchten Kristalle aus den einzelnen Kristallisatoren zum Trockner. Die anderen fünf Schneckenförderer befinden sich auf dem Transportweg des trockenen Produkts zur Lagerung und Verladung.<\/p>\n Hochwertige Produktion<\/strong><\/p>\n Bereits der erste Kontakt mit Van Beek hinterließ bei Peter Steegs, Engineering Manager bei DSM Fibre Intermediates einen positiven Eindruck, der beim Betriebsbesuch noch verstärkt wurde: „Technisch erfüllt Van Beek die gestellten Anforderungen; unter anderem werden Edelstahl und Kohlenstoffstahl bei der Fertigung gut getrennt. Daher war es auch kein Problem, die ‚Hygienic Design Standards‘ unseres Kunden zu erfüllen. Die Organisationsstruktur – deutliche Funktionen und Kommunikationslinien sowie ein zweckmäßiges Dokumentationssystem – zeigt bereits, dass die Prozessabläufe bei Van Beek einwandfrei organisiert sind. Wegen des Umfangs des Auftrags und des Stellenwerts der fristgerechten Lieferung für DSM haben wir uns dafür entschieden, den Auftrag nicht an den erstbesten Anbieter, sondern ein seriöses Unternehmen zu vergeben, das hochwertige Anlagen liefert und häufiger mit derartigen Aufträgen und Kundenanforderungen gearbeitet hat.“<\/p>\n Joram van der Heijden, Sales Engineer bei Van Beek, der intensiv am Projekt „Next Generation Sulfa“ mitgearbeitet hat, ist sehr mit der Kooperation mit dem Auftraggeber Tebodin und dem Endkunden DSM Geleen zufrieden. „Unser Kunde war Tebodin, der hinsichtlich Engineering und Beschaffung für diesen Projektteil für DSM zuständig war. Ich habe beide Parteien als professionelle, anspruchsvolle Unternehmen erfahren, die meiner Meinung nach perfekt unserer Auffassung über die Van Beek-Kunden entsprechen.“<\/p>\n Für das „Next Generation Sulfa“ Projekt von DSM musste eine Vielzahl von Dokumenten wie Handbüchern, Konstruktionsbüchern und Zertifikaten erstellt werden. Bei Van Beek werden die Informations- und Dokumentationsströme in einem selbst entwickelten und daher einzigartigen CRM-System verwaltet. Dadurch sind die Informationen sowohl für die Mitarbeiter von Van Beek wie für den Kunden einfach und schnell abrufbar, nicht nur während des Produktionsverfahrens, sondern auch nach der Lieferung und während der kommenden Servicetätigkeiten.<\/p>\n Verwaltung, Betrieb und Verwendung<\/strong><\/p>\n Wenn Ammoniumsulfat mit Feuchtigkeit in Kontakt gerät, wird daraus eine aggressiv korrosive Substanz. Daher wurden in der neuen Fabrik alle Anlagen, Leitungen und die Schneckenförderer aus RVS316L hergestellt. Die Schneckenförderanlagen sind vom Typ Trogschnecke. Das Ammoniumsulfat wird von ihnen entweder waagerecht oder in einer kleinen Steigung befördert. Der Durchmesser der Schnecken liegt zwischen 300 und 500 mm, ihre Länge zwischen 3 und 12 Metern. Die längeren Systeme verfügen über spezielle Zwischenlager (aus RVS316L) und spezielle Dichtungen und Inspektionsluken. Vier der siebzehn Schneckenförderanlagen werden bei der Rohstoffproduktion für die Nahrungsmittelindustrie eingesetzt. Diese Schneckenwellen haben eine geschliffene Oberfläche. Außerdem verfügen die Anlagen über anwendungsspezifische Optionen wie Füllstandsmeldung, Feuchtigkeitsmessung, Anbringung von Probenahmestellen, CIP-Leitungen und Sprühdüsen. Bei Van Beek werden hohe Ansprüche an die technischen Dokumente für die Instandhaltung und den Gebrauch gestellt. Zum Lieferumfang jedes Schneckenförderers gehören Zeichnungen, Gebrauchsanweisungen, Ersatzteillisten, Motordaten, Messstellennummern und Zertifikate.<\/p>\n „Abschließend kann ich sagen, dass die Schneckenförderer von Van Beek zur State-of-the-Art-Fabrik passen, die DSM errichtet“, so Peter Steegs, DSM Fibre Intermediates. „Wir werden Van Beek bei DSM bestimmt für künftig anstehende Projekte empfehlen.“<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" In der neuen Ammoniumsulfatfabrik, die DSM in Geleen (den Niederlanden) errichten lässt, sollen 17 Schneckenförderanlagen von Van Beek eingesetzt werden. Diese Fördersysteme spielen eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Ammoniumsulfat. 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Peter Steegs ergänzt: „Auch wir haben die Kooperation als angenehm erfahren, da wir bei Van Beek die richtigen Leute getroffen haben: Gesprächspartner, die mit uns mitdachten und Probleme lösen konnten. Es waren keine Verkäufer ohne Sachkenntnis. Was uns auffiel, war, dass die Arbeit auf eine sehr strukturierte Weise durchgeführt wurde, denn ein derart großes Projekt setzt auch eine strukturierte Herangehensweise voraus.“<\/p>\n