Service: +31 (0)6 532 872 58
+31 (0)41 63 75 225

Nieuws



Juiste afwerkingsniveau schroeftransportsysteem zorgt voor optimaal transportrendement

Een schroeftransportsysteem is opgebouwd uit een casco (behuizing) en een draaiende schroef. Een juiste combinatie van beide elementen zorgt ervoor dat een product door stuwing van punt A naar punt B wordt getransporteerd. Om dit proces zo optimaal mogelijk te laten verlopen, ontwikkelde Van Beek zeven afwerkingsniveaus binnen een tweetal opties: een gewalste schroef en een uit losse schroefbladen opgebouwde schroef. Maar wat is nu eigenlijk de meest ideale combinatie en waarom is een hoogglans gepolijste schroef niet per se geschikt voor het transporteren van alle producten?

Alvorens we ons verdiepen in de verschillende uitvoeringsniveaus leggen we eerst kort het verschil uit tussen een gewalste schroef en een schroef opgebouwd uit losse schroefbladen. Daar waar de materiaalsoort en mechanische kwaliteit van beide schroeven gelijkend zijn, zit het verschil met name in de uitvoering. Zo is de oppervlakte van een gewalste schroef grover en kan deze sneller geproduceerd worden, dan een schroef opgebouwd uit losse schroefbladen. Bovendien is er bij gewalste schroeven sprake van een verlopende bladdikte en heeft een uit bladen opgebouwde schroef een constante dikte. Met een door Van Beek zelf ontwikkeld walsproces ontstaat er een zeer maatvast product, doordat het schroeflint direct om de binnenbuis wordt gewalst, vandaar de benaming ‘gewalste’ schroef. Tijdens dit proces wordt het uitgangsmateriaal tussen twee conische rollen om de buis geforceerd (walsen), waardoor het blad aan de binnenzijde dikker wordt dan het blad aan de buitenzijde. Een innovatieve oplossing, waar de constructie zelf geen nadelen van ondervindt.

Gladder is niet altijd beter
Daar waar de productie van gewalste schroeven als iets puur mechanisch kan worden gezien, bestaat de productie van uit bladen opgebouwde schroeven voor 90 procent uit handwerk. Doordat de schroefbladen van deze uitvoering uit plaatmateriaal worden gesneden en vervolgens door een hydraulische pers op de juiste spoed (pitch) worden geperst, ontstaat er na bevestiging op de schroefbuis een gladde oppervlakte. In het geval van uitvoering 7 is er zelfs sprake van een hoogglans gepolijste schroef, die producten op gestroomlijnde wijze transporteert. Deze hoge kwaliteit zorgt meteen ook voor misvattingen. Anders dan je misschien zou denken, is dit glanspareltje niet per se geschikt voor het transporteren van alle producten. “Klanten denken vaak ‘hoe gladder de schroef is, hoe beter’, maar het tegendeel is waar. Het gladde oppervlak kan er namelijk voor zorgen, dat een product aan de schroef blijft kleven. Een wat grovere schroef is in sommige gevallen beter om aankleving te voorkomen”, stelt Eric de Jong, Manager Operations bij Van Beek.

Transportrendement
Het geheim zit in de juiste combinatie van de schroef en het casco, die als het ware beide in dienst staan van het getransporteerde product. De schroef duwt het product vooruit, maar de mate van beweging vindt ook plaats op basis van het type casco. Kortweg gezegd: het transport van het product is het resultaat van de combinatie tussen beweging en wrijving. Bovendien kan er een hoger afwerkingsniveau worden behaald met schroeven opgebouwd uit bladen, wanneer deze worden ingezet voor producten die geen aankleving of vervuiling met zich meebrengen. “Een verkeerde keuze is zonder meer van invloed op het transportrendement”, aldus De Jong.

Iedere industrie zijn eigen schroef
Het zijn dan ook vooral grote chemieconcerns als DSM en Shell en farmaceutische bedrijven, die gebruik maken van uitvoering 7. De foodsector daarentegen kiest vaak voor uitvoering 5 of 6, omdat naast een soepele transportgang ook de hygiëne door de fijn geschuurde, gladde schroeven hoog staat aangeschreven. Bacteriën krijgen hierdoor zo min mogelijk kans om zich in kieren en gaatjes te nestelen.

Dat is een heel ander verhaal voor bijvoorbeeld de gewalste, grove, volledig ongeschuurde uitvoeringen 1 en 2, die zich dan ook in het bijzonder lenen voor bijvoorbeeld de recyclingindustrie voor versnipperde kunststof flakes of het transporteren van rubber granulaat. Uitvoeringen 3 en 4 zijn de meest gekozen afwerkingsniveaus als onderdeel van een compleet schroeftransportsysteem van Van Beek. Deze schroeven zijn tijdens het productieproces bewerkt middels respectievelijk glasparelstralen en natstralen, wat de oppervlakte van de schroef ideaal maakt voor het transporteren van halffabrikaten.

Doorontwikkelen
Van Beek zou Van Beek niet zijn, als we niet zouden blijven innoveren. Dat geldt zeker ook voor de productie van uit bladen opgebouwde schroeven, een intensief proces dat vooralsnog voor 90 procent uit handwerk bestaat. De Jong: “Momenteel werken we aan het ontwikkelen van een machine voor het schuren en polijsten van deze schroeven, een arbeidsintensieve klus die vooralsnog grotendeels handmatig gebeurt.”

 

Archief