Krafton, das ehemalige Bijl Profielen aus Heijningen in der Provinz Nordbrabant, hat zusammen mit Van Beek eine einzigartige, zirkuläre Lösung entwickelt, wobei Produktionsabfälle vollständig in einem Endprodukt verarbeitet werden. Im Rahmen dieser nachhaltigen Lösung wird der Hohlraum in einem Polyesterprofil unter Verwendung einer Pressschnecke mit Polyesterchips gefüllt. „Bei uns fallen jährlich über hundert Tonnen Polyesterabfall an, die wir jetzt vollständig wiederverwerten können“, sagt ein Sprecher des Spezialisten für die Herstellung von glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) im Pultrusionsverfahren, Krafton.
Im Produktionsprozess ist Restmaterial unvermeidlich. In der Regel wird dies einer großen Abfallhalde zugeführt und anschließend von einem spezialisierten Recyclingunternehmen entsorgt, verbrannt oder anderweitig verarbeitet. Was aber, wenn das Abfallmaterial zu 100 Prozent in einem Endprodukt verarbeitet werden und dadurch das bestehende Sortiment um ein neues, hochwertiges und robustes Produkt erweitert werden könnte? Krafton und Van Beek bündelten ihr Know-how und fanden die passende Lösung.
Wiederverwendung von Polyester
Der weltweit wachsende Polyester-Abfallstrom von u. a. ausgedienten Booten und Windturbinenblättern regte Krafton zum Nachdenken an. Insbesondere als ein großer Windpark an die Firma herantrat und sich nach einer Lösung für ihre ausgedienten Rotorblätter erkundigte. Die Abfallprodukte sind aus Polyester, einem glasfaserverstärkten Kunststoff, hergestellt. Es wäre deshalb bedauerlich, die Rohstoffe nicht wiederzuverwenden. Das Zerkleinern von Polyesterprodukten zur Verarbeitung in anderen Produkten findet deshalb immer häufiger Interesse. Nach Angaben des Sprechers entschied sich Krafton, nicht länger zu warten und selbst aktiv zu werden: „Wir stellten fest, dass alle daran interessiert waren, aber keiner wirklich etwas unternahm. Also dachten wir uns: ‚Wir machen den ersten Schritt‘!“
Dosierung mit Wiegefunktion
Gemeinsam mit Van Beek gelang es Krafton, eine schon lang gehegte Idee in eine praxistaugliche Lösung umzusetzen; und die betreffenden ersten Tests sind sehr zufriedenstellend verlaufen. Und was ist das Ergebnis? Ein äußerst stabiles, gefülltes Profil, das mit so wenig Material wie möglich hergestellt wurde. „Wir recyceln unsere eigenen Abfälle. Zur genauen Dosierung werden die Polyesterfasern in eine Dosierschnecke mit Hopper und Wiegefunktion gefüllt und anschließend zu einer doppelten Pressschnecke transportiert. Über ein beheiztes Rohr wird Harz in die Pressschnecke eingeleitet. Die entstandene Substanz wird anschließend mithilfe der Schnecke in das Hohlkastenprofil gepresst. Dadurch entsteht ein wesentlich stabileres Vollmaterialprofil“, erklärt der Sprecher. Die neu entwickelten Vollmaterialprofile können aufgrund ihrer Festigkeit in Brückendecks, Spundwänden im Boden als Bodensperre oder z. B. als Schleppkettenschott eingesetzt werden.
Das mit der Dosierschnecke verbundene Wiegemodul erfasst nicht nur, wie viele Polyesterfasern verarbeitet wurden, sondern registriert zudem die während des Produktionsprozesses selbst dosierte Menge, damit die Dosierschnecke bei Bedarf die Geschwindigkeit anpassen kann. Dies gilt übrigens auch für den Behälter mit flüssigem Harz, der ebenfalls über ein eigenes Wiegemodul verfügt. Um die Vermischung der Polyesterfasern mit dem Harz zu optimieren, ist die Pressschnecke mit zwei parallelen, teilweise ineinandergreifenden Schnecken ausgestattet.
Ausgeklügelte Maßarbeit
Joram van der Heijden, Vertriebsingenieur bei Van Beek, ist stolz darauf, dass Van Beek an diesem einzigartigen Projekt beteiligt ist. „Wir lösen nicht nur ein Transportproblem, wir tragen auch zur Kreislaufwirtschaft bei. Es ist außergewöhnlich, dass wir so früh im Prozess hinzugezogen werden, um nicht nur den Transport, sondern auch das Recycling zu optimieren.“ Van Beek arbeitet derzeit an der Fertigstellung der vollständigen Pilotanlage, die Krafton diesen Sommer in Betrieb nehmen wird. Wie alle von Van Beek angebotenen Lösungen umfasst auch diese Anlage ausgeklügelte Maßarbeit. „Zerkleinerter Polyester lässt sich ziemlich schwierig transportieren. Das zerkleinerte Material leicht, fließt nicht besonders gut und ist ‚brückenbildend‘, was schnell zu einem Materialstau führen kann. Wir haben das jetzt gelöst, indem wir einen Hopper mit zwei rotierenden Wellen mit Schaufeln im unteren Bereich angeordnet haben, die die Polyesterchips ständig in Bewegung halten und in die darunter liegende Schnecke laufen können“, erklärt Van der Heijden.
Nach einer erfolgreichen Pilotphase könnte sich der Spezialist für GFK-Pultrusion in Zukunft u. a. auf die großflächige Einsammlung zerkleinerter Windturbinenblätter konzentrieren. Heimlich träumt man deshalb auch von einer Expansion. „Die Förderschnecke, der Hopper und die Pressschnecke von Van Beek können mindestens mehrere Tausend Tonnen Produktionsabfälle verarbeiten; dies übersteigt unsere eigenen Abfälle bei Weitem. Aus Abfällen muss man etwas machen, wieder dem Kreislauf zuführen. Wenn wir Rotorblätter verarbeiten können, können wir vielleicht auch andere synthetische Fasern verarbeiten“, sagt der Sprecher.
