Tetra Pak Cheese and Powder Systems, das Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Heerenveen, Niederlande, das Produktionslinien zur Herstellung von Käse und Molke entwickelt, hat ein Kunststoffförderband seiner weltweit eingesetzten Tetra Pak Cheddaring Machine durch einen Käsebruch-Schneckenförderer von Van Beek ersetzt. Die hochwertige Edelstahl-Steigschnecke, bei deren Herstellung auf extreme hohe hygienische Anforderungen geachtet wurde, kann zuverlässig zum Transport von gesalzenem Käsebruch über geringe Abstände eingesetzt werden. Die Einzelanfertigung sorgt zudem für Energieeinsparung, die Reduktion der Ersatzteilsorten und die Senkung des Salzverbrauchs bei der Käseherstellung.
„Die Salzretention im Käsebruch (der dickgelegten Milch, aus der Käse hergestellt wird, Anm. d. Red.) ist wesentlich verbessert, seitdem der Schneckenförderer in die Tetra Pak Cheddaring Machine, unser Produktionssystem zur Herstellung von Cheddar und Mozzarella, integriert wurde“, erklärte Sikko Ros, Technical Product Manager bei Tetra Pak Cheese and Powder Systems. „Das Salz wird gemeinsam mit dem Käsebruch zur Käsereifungsmaschine nach oben befördert, sodass es länger mit dem Käsebruch in Berührung kommt und besser aufgenommen wird. Dadurch wird jetzt viel weniger Salz benötigt, um den erwünschten Salzgehalt in den Käsesorten zu erreichen.“ Beim Feuchtigkeitsverlust während des Produktionsverfahrens wird auch Salz freigesetzt. Früher musste die doppelte Salzmenge für den erwünschten Salzgehalt von einem Prozent im fertigen Cheddar zugegeben werden. Mit dem Käsebruch-Schneckenförderer konnte die Salzzugabe auf einen Bruchteil reduziert werden.
Korrosion durch den Salzeinsatz
Die sich durch Korrosion schnell abnutzenden Förderbänder und verschleißenden Scharniere gaben den Ausschlag, den Teil der beeindruckenden Produktionsanlage, an dem das Salz zugefügt wird, zu ersetzen. „Salz wirkt wie ein Schleifmittel, sodass die Förderbänder sich sehr schnell abnutzten. Das Salz gelangte auch in die Scharniere, sodass manche Förderbänder alle sechs Monate ersetzt werden mussten“, meinte der Technical Product Manager. Der Schneckenförderer war wegen der ultrahygienischen Verarbeitung, der Abwesenheit komplizierter Ersatzteile und der Möglichkeit, die Einzelanfertigung gemeinsam zu entwickeln, die ideale Lösung. Auch die Möglichkeit, von Tetra Pak selbst entwickelte Teile einzusetzen, gefiel Ros: „Wir möchten die Zahl von Ersatzteilen in unseren Maschinen für unsere Kunden möglichst weitgehend reduzieren. Die von uns gelieferten Wellendichtungen und die Clean-In-Place-Düsen werden nicht nur im Schneckenförderer eingesetzt, sondern auch in anderen Teilen der Maschine.“ Dass Van Beek die von Tetra Pak entwickelte Wellendichtung anschließend verbesserte, indem die Welle eine spezielle Oberflächenbehandlung erhielt, erfreute Ros sichtlich. Die interessante Weiterentwicklung hat ihn bewogen, Erkundigungen bei Van Beek einzuholen: „Die Spezialbeschichtung ist eine interessante Ergänzung, die wir vielleicht auch in anderen Maschinen verwenden können.“
Das Design an die Erfahrungen der Kunden anpassen
Die Kooperation zwischen Tetra Pak Cheese and Powder Systems und Van Beek läuft bereits vierzehn Jahre. Bei der Maschine, die als Element einer bei Tetra Pak entwickelten Anlage weltweit angewandt wird, handelt es sich um eine inzwischen als relativ standardisiert geltende Konstruktion. Im Laufe der Jahre konnte Van Beek den Käsebruch-Schneckenförderer immer mehr an die Wünsche von Tetra Pak anpassen. So wurde die Einzelanfertigung bei jedem neuen Projekt weiter optimiert. Joram van der Heijden, Sales Engineer bei Van Beek Schroeftransport: „Käsebruch-Schneckenförderer für die Produktion von Cheddar haben einen kleinen Abnehmerkreis, sodass es wirklich darauf ankommt, gut auf die Endkunden von Tetra Pak zu hören, damit wir alle Hinweise in die Konstruktion einbeziehen können.“ Daher ist der Käsebruch-Schneckenförderer hochwertig verarbeitet. Die hygienische, geglättete und wasserdichte Schnecke und das Gehäuse bestehen aus AISI 316-Stahl mit einer Oberflächenrauheit von 0,8 µ. Während der Reinigung wird die Schnecke und das Innere des Gehäuses von der Wendeloberseite aus von Düsen mit einer CIP-Flüssigkeit abgesprüht. Die verunreinigte Flüssigkeit kann abschließend über einen Auslass an der Gehäuseunterseite abgelassen werden. „Die Hygienevorgaben von Tetra Pak können nur mit einem Schneckenförderer erfüllt werden. Alle anderen Beförderungstechniken sind mechanisch komplexer. Das führt dazu, dass sich Verunreinigungen an unerwünschten Stellen ablagern. Sie lassen sich auch nur schwierig entfernen. Eine Förderschnecke hat eine denkbar einfache Konstruktion: es gibt das Gehäuse mit einer sich darin drehenden Schneckenwendel. Sie hat kaum Ecken, Ritzen oder Nähte, an denen sich Schmutz ablagern könnte“, meinte Van der Heijden.
Hygienische Verarbeitung ermöglicht längere Produktionsphasen
Der Markt von Tetra Pak Cheese and Powder Systems befindet sich ständig in Entwicklung. Der Umfang der Produktionskapazitäten und Fabriken wächst ständig weiter. Insbesondere Argentinien und Brasilien sind expandierende Märkte für Mozzarella, unter anderem wegen der steigenden Nachfrage nach Pizza. Daher ist es logisch, dass die Kunden von Tetra Pak immer länger produzieren möchten. Während früher auf eine Produktionsphase von 20 Stunden eine 4-stündige intensive Reinigung folgte, produzieren die Käsehersteller jetzt am liebsten ununterbrochen 40 Stunden lang. Ros: „Um zu verhindern, dass es während langer Produktionsphasen zu Mikrobenwachstum kommt, wird die hygienische Konstruktion einer Maschine immer wichtiger. Kurze Zwischenspülungen verhindern, dass Rückstände zurückbleiben, in denen sich Mikroben vermehren können.“
Duplexstahl
Auch die Lebensdauer eines Schneckenförderers spielt eine zunehmende Rolle. Dabei spielt die intensive Nutzung, der erodierenden Zutat Salz und das immer härtere Fördergut aufgrund des sinkenden Fettanteils eine wichtige Rolle. Daher erwägt Tetra Pak Cheese and Powder Systems, die AISI 316 Käsebruch-Schneckenförderer künftig standardmäßig aus Duplexstahl herzustellen. In dieser Stahlsorte sind die besten Eigenschaften von Chrom-Nickel-Stählen und Chromstählen kombiniert. „Duplexstahl ist qualitativ besser, aber auch teurer und lässt sich schwieriger verarbeiten. Der letzte Käsebruch-Schneckenförderer, den Van Beek für uns produziert hat, war aus Duplexstahl. Die Auswirkungen und die verbesserten Korrosionseigenschaften dieses qualitativ hochwertigen Materials werden sich erst in zehn Jahren zeigen. Dennoch hält es uns nicht davon ab, seriös zu untersuchen, ob Duplexstahl unser standardmäßiger Werkstoff wird“, sagte Ros, der auch in diesem Punkt auf die jahrelange gute Zusammenarbeit mit Van Beek vertraut. „Nach all den Jahren sprechen wir dieselbe Sprache. Das hat auf jeden Fall einen Mehrwert. Van Beek weiß genau, worauf es uns ankommt, sodass die Kommunikation einfach, klar und effizient abläuft.“
