Eine Platzeinsparung von rund 15 laufenden Metern, eine Produktionssteigerung von mehr als 10 Tonnen pro Tag und noch hochwertigere Fleischprodukte: Ein notwendiger Umbau des Kühlraums des Lebensmittelherstellers Vion aus Scherpenzeel in der niederländischen Provinz Gelderland erwies sich wesentlich vorteilhafter als zunächst angenommen. Eine von Van Beek Schroeftransport realisierte pragmatische, kundenspezifische Lösung ermöglichte nicht nur die gewünschte Gestaltung einer kleineren Produktionsfläche. Die Automatisierung der Produktionslinie bedeutete auch, dass manuelle, zeitaufwendige Tätigkeiten entfallen. Infolgedessen konnte Vion eine Verdoppelung seines Produktionsvolumens verzeichnen. „Die Lösung hat sich bestens bewährt“, sagt Emil Veenendaal, Technischer Leiter bei Vion.
Der aufwendige Transport der 175 Kilogramm schweren Normwagen gehört jetzt bei Vion der Vergangenheit an. Die insgesamt 60 Wagen, die für den Transport von gewürfeltem Fleisch zu und von Gewürzmischern und Füllmaschinen verwendet wurden, wurden durch drei U-förmige Trogförderer und zwei vertikale, teilbare Schneckenförderer ersetzt. Laut Veenendaal konnte der Produktionsprozess durch die Beseitigung der Normwagen wesentlich einfacher, weniger körperlich belastend und schneller gestaltet werden. „Früher verblieb das Fleisch bis zum nächsten Arbeitsschritt in den Normwagen. Die Geschwindigkeit wurde von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern bestimmt, aber ich bevorzuge, dass die Maschine die Geschwindigkeit vorgibt. Jetzt haben wir keine Zwischenpuffer mehr und können kontinuierlich produzieren, weil alles in einer Linie läuft“, erklärt der Technische Leiter. Was hat dies für Folgen? Eine deutliche Steigerung der Produktion von 50 – 60 Tonnen auf über 100 Tonnen Fleisch pro Woche sowie hochwertigere Fleischprodukte.
Platzeinsparung durch vertikalen Schneckenförderer
Seit der Gründung beschäftigt Vion heute 12.445 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und verfügt über mehrere Schlachthöfe und Verarbeitungsbetriebe sowohl in den Niederlanden als auch in Deutschland. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach verschiedenen Verpackungsgrößen und -formen u. a. aus den USA, China, Japan, Südkorea, Kanada, Australien und Großbritannien wuchs der Bedarf an einer Slice-Abteilung. Aus diesem Grund wurde die Fläche des mehr als 30 Meter langen Produktionsbereichs in Scherpenzeel, in dem die Normwagen mit gewürfeltem Fleisch ankamen und diesen wieder verließen, halbiert. Die Neugestaltung der gleichen Produktionslinie auf nur der Hälfte der Quadratmeterzahl darf durchaus als eine Herausforderung bezeichnet werden. Zur großen Zufriedenheit von Veenendaal war Van Beek u. a. durch die Anwendung kundenspezifisch gefertigter vertikaler Schneckenförderer in der Lage, eine Lösung anzubieten. „Es geht jetzt rechtwinklig nach oben. Es ist ideal, alles ist jetzt sehr kompakt angeordnet. Das Besondere an den Förderschnecken ist die vertikale Förderhöhe von 3 Metern. Aber auch 10 Meter würde kein Problem darstellen!“
Kompakte Produktionslinie
Die automatisierte, kompakte Produktionslinie wurde für Vion von Peter Verhoeven, Vertriebsingenieur bei Van Beek, entworfen. Zu diesem Zweck kombinierte er sowohl vertikale als auch horizontale Schneckenförderer, wobei sich das Prinzip des vertikalen Transports von dem des horizontalen Transports unterscheidet. „Beim vertikalen Transport bewegt die Schnecke das Fleisch nach außen, es entsteht eine Zentripetalwirkung. In Verbindung mit der Geschwindigkeit erzeugt dies einen Auftriebseffekt“, erklärt Verhoeven. „Außerdem ist die Produktionslinie jetzt viel kompakter und konnte die Hygiene erheblich verbessert werden, da die Förderer geschlossen sind.“ Der Vertriebsingenieur berücksichtigt bei all seinen Entwicklungen eine gute Zugänglichkeit für Wartungstechniker und Reinigungskräfte. Deshalb sah er für die drei Trogförderer über ihre gesamte Länge Klappdeckel vor und kann der Rumpf der zwei vertikalen, teilbaren Schneckenförderer um 180 Grad geteilt werden. Dadurch können alle fünf Förderer optimal gereinigt, gewartet und überprüft werden. Außerdem wurde auch die bisher manuell durchgeführte Befüllung der Kräutermischer mit einer einzigen Förderschnecke automatisiert.
Lohnende kundenspezifische Lösung
Für Veenendaal hat sich die von Van Beek realisierte kundenspezifische Lösung eindeutig bewährt. „Der Platzbedarf wurde reduziert, die Produktion erhöht und die Hygiene wird durch eine Sonderbehandlung der Förderschnecken aus Edelstahl gewährleistet. Außerdem verfügen wir jetzt über ein qualitativ besseres Produkt, weil keine Zwischenpuffer mehr erforderlich sind: Wir können das Fleisch jetzt sofort verarbeiten.“ Laut Veenendaal verlief die Inbetriebnahme problemlos und ohne Anlaufschwierigkeiten. Der Technische Leiter ist zudem sehr zufrieden über die Zusammenarbeit mit Van Beek. Vion schließt eine erneute zukünftige Zusammenarbeit deshalb nicht aus. Außerdem untersucht das Lebensmittelunternehmen derzeit Möglichkeiten, in einer weiteren Produktionsphase Förderschnecken einzusetzen. Was ist das Ziel? Die Vereinfachung und Beschleunigung des Produktionsprozesses. „Wir verwenden eine Vielzahl von Förderbändern, was mit einem hohen Wartungsaufwand verbunden ist. Eine Förderschnecke erfordert weniger Wartung, eignet sich aber nicht für die Verarbeitung großer Fleischstücke. Wir prüfen jetzt, ob wir bestimmte Förderbänder im Produktionsprozess durch Förderschnecken ersetzen können“, sagt Veenendaal.
