Brekers (ook wel industriële poederbrekers of klontenbrekers genoemd) zijn machines die verharde klonten, samengeperste poeders en agglomeraten efficiënt verpulveren en verkleinen. Ze worden vaak aan het begin van een proceslijn geïnstalleerd. Op die manier kunnen samenklonterende poeders en korrels direct weer worden losgebroken. Hiermee zorgt u voor een soepele doorstroming van materiaal, een stabiele productkwaliteit en voorkomt u verstoppingen of storingen verderop in het proces. De brekers van Van Beek zijn onderhoudsvriendelijk, energiezuinig en bijna geruisloos in gebruik. Ze kunnen bovendien naar wens als ATEX-breker worden uitgevoerd voor omgevingen met explosiegevaarlijke stofmengsels.
In veel productieprocessen komen poeders of granulaten voor die tijdens opslag of transport aan elkaar klonteren. Dit leidt tot harde klonten of brugvorming, wat de verdere verwerking bemoeilijkt. Een industriële breker biedt hiervoor de oplossing door deze samenkoekingen direct te verkleinen tot losse deeltjes. Dit is cruciaal om problemen te voorkomen: zo kunnen grote klonten bijvoorbeeld sluizen, doseerschroeven of kleppen blokkeren, met productiestilstand tot gevolg. Door vóór zulke componenten een breker te plaatsen, worden klonten tijdig verpulverd en blijft de productstroom gelijkmatig. Daarnaast bevordert een breker het oplossen en mengen van het product verderop in het proces. Klonten suiker lossen bijvoorbeeld veel sneller op in een mengtank wanneer ze eerst zijn fijngemaakt door een breker. Kortom, met een breker zorgt u voor een probleemloze en continue productie zonder onverwachte onderbrekingen.
Een belangrijk aspect bij het toepassen van brekers is de veiligheid. Onze brekers zijn zo ontworpen dat ze veilig en compact kunnen worden ingebouwd in uw installatie. Dit houdt in dat bewegende delen zoals draaiende pennen of messen volledig zijn afgeschermd. Uw medewerkers kunnen niet in aanraking komen met de interne onderdelen van de breker tijdens bedrijf. Daarnaast voldoen de brekers aan alle geldende machinerichtlijnen en kunnen ze worden uitgerust met sensoren of noodstops voor extra veiligheid. Werkzaamheden als inspectie of onderhoud kunnen pas plaatsvinden nadat de machine is stilgezet en veiliggesteld. Voor omgevingen met brand- of explosiegevaar (bijvoorbeeld stofrijke omgevingen in de chemie of voedselindustrie) kan Van Beek de breker leveren als ATEX-gecertificeerde breker. Zo’n ATEX-breker is ontworpen om vonkvorming en ontstekingsbronnen te voorkomen, zodat u ook in ATEX-zones veilig klonten kunt breken.
Voor productieprocessen met regelmatige productwisselingen of strenge hygiëne-eisen (zoals in de voedingsmiddelen- of farmacie) is een snel te reinigen breker onmisbaar. Van Beek levert speciale brekers die zodanig zijn ontworpen dat ze snel en grondig te reinigen zijn. Denk hierbij aan brekers met gemakkelijk toegankelijke inspectieluiken of demontabele onderdelen, zodat u de machine intern kunt schoonmaken zonder langdurige stilstand. In sommige uitvoeringen kan de hele breker op een rail of scharnier worden weggezwenkt, zodat het reinigen of wisselen van het zeefrooster zeer eenvoudig is. Dit is vooral handig als u kleverige of allergene producten verwerkt en kruisbesmetting wilt voorkomen. Dankzij het hygiënische ontwerp (bijvoorbeeld glad afgewerkte oppervlakken en volledig roestvaststalen bouw) voldoen onze brekers aan de hoogst geldende hygiënenormen. Zo wisselt u snel van product zonder residu en minimaliseert u downtime.
Een brekervan Van Beek zorgt niet alleen voor het losbreken van klonten, maar ook voor controle over de uitgaande deeltjesgrootte. Onze brekers zijn te combineren met een geperforeerd onderdek (zeefrooster), waarmee we de doorlatende korrelgrootte kunnen garanderen. In de praktijk betekent dit dat alle verkleinde deeltjes een bepaalde maximale grootte hebben zodra ze de breker verlaten. Niets passeert het rooster zonder voldoende te zijn verkleind door de roterende pennen of messen. U kunt zelf de gewenste maaswijdte van het rooster specificeren op basis van uw producteisen. Van Beek voert graag tests uit met uw product om te bepalen welk type rooster het beste resultaat geeft. Op deze manier behaalt u een consistent, homogeen eindproduct en weet u zeker dat overmaatse brokken worden tegengehouden. Deze controle over de deeltjesgrootte is belangrijk om vervolgapparatuur (zoals mixers, maalmolens of transporteurs) te beschermen en om de kwaliteit van uw eindproduct te borgen.
Elke toepassing is anders, daarom levert Van Beek brekers op maat in uiteenlopende uitvoeringen. Afhankelijk van uw product en capaciteit ontwerpen wij de breker die daar optimaal op is afgestemd. Zo zijn er zware uitvoeringen voor grote hoeveelheden of harde klonten, maar ook compacte brekers voor beperkte inbouwruimte. Onze brekers worden veelal vervaardigd uit roestvast staal (leverbaar in RVS304 of RVS316) zodat ze voldoen aan hygiëne- en corrosie-eisen. De machines hebben een lage inbouwhoogte (ca. 400 mm) en een compact profiel, zodat ze eenvoudig tussen bestaande apparatuur kunnen worden geïnstalleerd. We kunnen de breker voorzien van de door u gewenste aandrijving en spanning en eventueel extra functies, zoals een frequentieregelaar voor aanpassing van het toerental. Uiteraard is ook een ATEX-gecertificeerde uitvoering beschikbaar indien uw procesomgeving dat vereist. Daarnaast kan de breker worden uitgerust met praktische opties, zodat het schoonmaken en onderhouden vereenvoudigd wordt.
Van Beek heeft decennialange ervaring in poeder- en bulkhandling en begrijpt als geen ander het belang van een klontvrij proces. Onze expertise in schroeftransport en aanverwante apparatuur stelt ons in staat om integraal met u mee te denken over de beste oplossing. We ontwikkelen elke breker in nauw overleg met u, zodat deze perfect past binnen uw bestaande installatie, capaciteitsdoelstellingen en kwaliteitsnormen.
Van Beek ontwerpt en bouwt brekers op maat voor elke industrie en ieder type klonterend product. Bespreek uw uitdaging gerust met onze specialisten en ontdek hoe wij een stabiele en betrouwbare breekoplossing kunnen integreren in uw proces. U kunt ons team bereiken via +31 (0)416 37 52 25 of info@van-beek.nl. We adviseren u graag over een geschikte compacte breker voor uw toepassing.
Brekers van Van Beek zijn geschikt voor een breed scala aan materialen en sectoren. U kunt ze inzetten voor vrijwel alle poeders, granulaten en brokkelige producten die de neiging hebben om klonten te vormen. Voorbeelden zijn voedingsmiddelen (suiker, cacao, melkpoeder, specerijen), chemische stoffen (zouten, meststoffen, pigmenten) en pharmaceutische poeders. Ook in de recycling of kunststofindustrie worden brekers toegepast om samengeperste vlokken of korrels te verkleinen. Belangrijk is dat het invoermateriaal droog genoeg is, want zeer vochtige of pasteuze materialen zijn minder geschikt voor een klontenbreker. Van Beek kan u adviseren of een industriële breker in uw specifieke proces de juiste oplossing is.
Een breker met ATEX-certificering is nodig als u werkt in een omgeving met explosiegevaar door stof. Bepaalde poeders (zoals suiker, meel, aluminiumpoeder etc.) vormen in gemengde lucht onder de juiste omstandigheden een explosierisico. Werkt u in of nabij een geclassificeerde ATEX-zone, dan moet ook de breker aan strenge explosieveiligheidseisen voldoen. Een ATEX-breker van Van Beek is zo ontworpen dat deze veilig kan opereren in dit soort omgevingen. Van Beek levert brekers met de benodigde ATEX-certificaten, zodat u voldoet aan de wet- en regelgeving en uw proces veilig kunt draaien. Twijfelt u of uw toepassing een ATEX-uitvoering vereist? Neem dan contact met ons op voor advies.
Ja, onze compacte brekers worden op maat gemaakt om in vrijwel elke bestaande installatie te passen. Bij het ontwerp houden wij rekening met de beschikbare ruimte, de aansluitmaten en de inbouwhoogte. Dankzij het compacte ontwerp (ongeveer 40 cm hoogte) is het doorgaans eenvoudig om de breker tussen of onder bestaande apparatuur te plaatsen. We voorzien de breker van de juiste flensaansluitingen of overgangsstukken, zodat hij naadloos kan worden geïntegreerd in uw productielijn. Ook de besturing en elektrificatie kunnen we afstemmen op uw huidige systeem, zodat de breker probleemloos in het geheel functioneert. Veel van onze brekers worden als los component geleverd om in te bouwen tussen twee processtappen bijvoorbeeld onder een trechter en boven een transporteur. U hoeft dus geen volledig nieuwe lijn te bouwen: wij zorgen dat de breker maatwerk in uw bestaande proces past.
