In de nieuwe ammoniumsulfaatfabriek die DSM laat verrijzen in Geleen komen maar liefst 17 schroeftransportsystemen van Van Beek te staan. Deze transportsystemen spelen een belangrijke rol bij het produceren van ammoniumsulfaat. Dat is een stof die hoofdzakelijk als kunstmest wordt gebruikt, maar ook als grondstof voor medicijnen en levensmiddelen kan dienen.
De bouw van de veel zuinigere nieuwe fabriek ging al in 2012 van start onder de projectnaam ‘Next Generation Sulfa’. Ammoniumsulfaat in oplossing is een restproduct van de caprolactamfabriek van DSM (caprolactam is een grondstof voor nylon 6). De ammoniumsulfaatfabriek is na ruim 40 jaar toe aan vervanging. Vanuit de caprolactamfabriek komt een constante stroom van ammoniumsulfaatoplossing. Door de nieuwe fabriek direct naast de caprolactamfabriek te bouwen, kan de constante stroom van ammoniumsulfaat meteen worden verwerkt.
Het verwerkingsproces van ammoniumsulfaat
De voedingsstroom van de nieuwe fabriek wordt verpompt naar een kristallisator, waar het mengsel wordt ingedampt. Hierdoor ontstaat oververzadiging, met als resultaat dat ammoniumsulfaatkristallen (vast ammoniumsulfaat) ontstaan. Deze kristallen groeien in grootte totdat korrels vast ammoniumsulfaat ontstaan. Vervolgens scheidt een centrifuge de vloeistof en kristallen van elkaar en wordt het product gedroogd, gezeefd en opgeslagen.
Maar waar in het proces bevinden zich dan de 17 schroeftransportsystemen van Van Beek?
Twaalf van de zeventien schroefsystemen (trogtransporteurs) maken onderdeel uit van de transportroute van de nog natte kristallen vanuit de diverse kristallisatie-units naar de droger . De andere vijf schroefsystemen maken onderdeel uit van de transportroute van het droge product richting opslag en verlading.
Niet de smid om de hoek
Al tijdens het eerste contact met en het bedrijfsbezoek aan Van Beek viel Peter Steegs, Engineering Manager bij DSM Fibre Intermediates, direct een aantal zaken in positieve zin op: “Technisch voldoet Van Beek aan de gestelde eisen; onder andere RVS en CS zijn in de shop goed gescheiden en het was geen probleem om te kunnen voldoen aan de invulling van de ‘hygienic design eisen’ vanuit de klant. Door de manier waarop de organisatie is ingericht – duidelijke structuren en communicatielijnen én met een deugdelijk documentatiesysteem – blijkt dat Van Beek zaken onder controle heeft. Gezien de grootte van de order en het belang van DSM voor een tijdige levering, kozen wij ervoor om de order niet bij de smid om de hoek neer te leggen maar bij een volwassen bedrijf, dat kwalitatief goede apparaten levert en vaker met dit soort orders en eisen vanuit de opdrachtgevers heeft gewerkt.”
Joram van der Heijden, Sales Engineer bij Van Beek en intensief betrokken bij het ‘Next Generation Sulfa’ project, is zeer tevreden over de samenwerking met opdrachtgever Tebodin en eindklant DSM Geleen. “Tebodin was onze klant en beheerde dit deel van het project qua engineering en aankoop voor DSM. Ik heb beide partijen ervaren als professionele, veeleisende bedrijven, die naar mijn mening perfect passen binnen onze definitie van `de Van Beek klant’.”
Peter Steegs vult aan: “Ook wij hebben de samenwerking als prettig ervaren doordat we bij Van Beek met de juiste mensen aan tafel zaten; gesprekspartners die meedachten en problemen konden oplossen en geen verkopers zonder inhoudelijke kennis. De gestructureerde manier van werken viel mij echt op, want een project van dergelijke grootte vraagt om een gestructureerde aanpak.”
Het Next Generation Sulfa project van DSM verreist een grote hoeveelheid documenten zoals handleidingen, constructieboeken en certificaten. Van Beek beheerst haar informatie- en documentatiestromen in een zelf ontwikkeld en daardoor uniek CRM-systeem. Informatie is hierdoor, voor zowel de medewerkers van Van Beek als de klant zelf, snel en eenvoudig opvraagbaar. Niet alleen tijdens het productieproces, maar ook na levering en gedurende de serviceactiviteiten in de toekomst.
Beheer, exploitatie en gebruik
Als ammoniumsulfaat in aanraking komt met vocht wordt het agressief corrosief. Daarom zijn in de nieuwe fabriek alle installaties, leidingen en de schroeftransportsystemen uitgevoerd in RVS316L. De schroeftransportsystemen zijn van het type trogtransporteur en transporteren het ammoniumsulfaat horizontaal of onder een kleine opvoerhoek. De afmetingen variëren in schroefdiameter van 300 mm tot en met 500 mm en in lengte van 3 meter tot en met 12 meter. De langere systemen zijn uitgevoerd met speciale tussenlagers (uitgevoerd in RVS316L) en speciale afdichtingen en inspectieluiken. Vier van de zeventien schroeftransportsystemen worden ingezet bij grondstofproductie voor de voedingsmiddelenindustrie. Hierbij hebben de schroeven een geslepen afwerking. Verder zijn toepassingspecifieke opties toegepast als niveaumelding, vochtigheidsmeting en het aanbrengen van staalnamepunten, CIP-leidingen en sproeinozzles. Van Beek stelt hoge eisen aan zichzelf met betrekking tot de technische documentatie voor onderhoud en gebruik. Bij iedere schroeftransporteur worden onder meer tekeningen, handleidingen, spare-part lijsten, motorgegevens, tag-nummers en certificaten geleverd.
“Tot slot kan ik zeggen dat de schroeven van Van Beek passen binnen de state-of-the-art fabriek die DSM bouwt”, concludeert Peter Steegs, DSM Fibre Intermediates. “Wij zullen Van Beek zeker aanbevelen binnen DSM voor eventuele toekomstige projecten.”
